● 效果1：學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)體系，構(gòu)建企業(yè)精益管理，建設(shè)精益管理組織體系

● 效果2：倡導(dǎo)精益生產(chǎn)文化，建設(shè)精益改善制度，制定精益改善活動(dòng)機(jī)制

● 效果3：推動(dòng)精益變革改善，提升企業(yè)經(jīng)營(yíng)效益，確定精益變革改善目標(biāo)

● 效果4：直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法，輸出問題分析思維導(dǎo)圖

● 效果5：樹立全新管理思維，積極推進(jìn)管理變革，給出全員提案管理制度

● 效果6：解析生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理，掌握精益管理工具，熟練運(yùn)營(yíng)精益十大工具

● 效果7：掌控產(chǎn)品生產(chǎn)異常，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控，規(guī)范品質(zhì)異常閉環(huán)管理

● 效果8：分析生產(chǎn)工時(shí)損失，提升生產(chǎn)效率管制，規(guī)范損失工時(shí)異常管理

● 效果9：合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益，制定人效機(jī)效坪效目標(biāo)

● 效果10：培養(yǎng)精益文化基因，提高制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力，給出精益綠帶黑帶標(biāo)準(zhǔn)

第一講：全面認(rèn)識(shí)：精益生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)概述

1. “精益”釋義

2. 精益生產(chǎn)概念

3. 精益生產(chǎn)起源

二、精益運(yùn)營(yíng)

1. 精益與老婆Lean Production & Lao Po

2. 精益與經(jīng)營(yíng)

3. 精益與客戶

4. 精益與公司

5. 精益與工廠

6. 精益與TPS

7. 精益與ACE（獲取競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)）

課堂討論：您心目中的精益管理如何做？為什么說(shuō)精益管理價(jià)值無(wú)處不在？

三、精益生產(chǎn)五大原則

1. 價(jià)值

2. 價(jià)值流

3. 流動(dòng)

4. 拉動(dòng)

5. 盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進(jìn)制造企業(yè)如何推進(jìn)盡善盡美？

四、價(jià)值流管理

1. 工廠價(jià)值的實(shí)現(xiàn)過(guò)程

2. 工廠的運(yùn)作本質(zhì)：價(jià)值的流動(dòng)

3. 價(jià)值流分析

4. 如何繪制價(jià)值流程圖VSM

5. 價(jià)值流改善

案例分析：摩托車車架現(xiàn)狀價(jià)值流程圖繪制分析及重要改善舉措分享

五、精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式比較

1. 手工生產(chǎn)方式

2. 大批量生產(chǎn)方式

3. 精益生產(chǎn)模式

現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：貴公司屬于何種生產(chǎn)方式？制造競(jìng)爭(zhēng)力如何？如何構(gòu)建精益生產(chǎn)模式？

第二講：追本溯源，精益生產(chǎn)與TPS

一、認(rèn)識(shí)TPS

1. 什么是豐田TPS

2. 豐田TPS的產(chǎn)生

3. 豐田三個(gè)主要人物推進(jìn)TPS的發(fā)展

二、TPS的基本思想

1. 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的

2. 豐田實(shí)現(xiàn)增加利潤(rùn)方式：注重降低成本，保護(hù)利潤(rùn)

3. 成本的構(gòu)成

4. 豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)

5. 在TPS中監(jiān)督者發(fā)揮重要作用：監(jiān)督者五大條件

1）工作的知識(shí)

2）職責(zé)的知識(shí)

3）教授的技能

4）待人的技能

5）改善的技能

6. 通過(guò)制造方法改變成本：消除生產(chǎn)七大浪費(fèi)

三、TPS豐田屋的兩大支柱

1. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

2. 自働化

四、推行TPS可產(chǎn)生的效益

1. 豐田汽車工業(yè)推進(jìn)TPS產(chǎn)生的效益

2. 中國(guó)企業(yè)推進(jìn)TPS應(yīng)用的效果

五、TPS的現(xiàn)代發(fā)展

1. 日本制造業(yè)是否過(guò)了鼎盛時(shí)期？

2. 豐田總裁豐田章男對(duì)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的解析

3. 豐田生產(chǎn)方式TPS與工業(yè)5.0

案例分析：豐田生產(chǎn)方式TPS給我們的啟發(fā)是什么？

第三講：直指目標(biāo)：為什么要推進(jìn)精益生產(chǎn)

一、制造業(yè)面臨的問題

1. 產(chǎn)能無(wú)法滿足市場(chǎng)需求

2. 無(wú)法按時(shí)按量交貨

3. 人員效率低下

4. 庫(kù)存過(guò)高，積壓資金

5. 質(zhì)量無(wú)法滿足客戶要求

6. 生產(chǎn)成本過(guò)高

7. 問題重復(fù)發(fā)生，每日忙于救火

8. 研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時(shí)浮現(xiàn)大量問題

9. 供應(yīng)商無(wú)法準(zhǔn)時(shí)保質(zhì)保量交貨

二、企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)可產(chǎn)生的效果

1. 減少生產(chǎn)周期時(shí)間

2. 減少庫(kù)存

3. 提高生產(chǎn)效率

4. 減少產(chǎn)品市場(chǎng)缺陷

5. 降低廢品率

6. 提升安全指數(shù)

7. 降低生產(chǎn)場(chǎng)地面積

案例分析：SMT驅(qū)動(dòng)板生產(chǎn)線快速換線改善（換線時(shí)間從2小時(shí)降低到15分鐘）

三、推進(jìn)精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)

1. “零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)   

2. “零”庫(kù)存     

3. “零”浪費(fèi)     

4. “零”不良

5. “零”故障           

6. “零”停滯     

7. “零”災(zāi)害

四、推進(jìn)精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)生產(chǎn)的重要性

1. 通過(guò)改善消除浪費(fèi)提高附加價(jià)值實(shí)現(xiàn)

2. 成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境），成本取決于制造的方法

3. 成本下降10%，相對(duì)于利潤(rùn)提升100%

案例分析：精益研發(fā)，電動(dòng)機(jī)DFX模塊化設(shè)計(jì)應(yīng)用的增值改善案例分享

第四講：內(nèi)功修煉：精益成本管理

一、精益成本管理思維方式

1. 成本歸零心法

1）成本歸零下乘境界：“及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題，及時(shí)解決問題，不斷降本。”

2）成本歸零中乘境界：“一次把事做對(duì)，成本最低?！?/span>

3）成本歸零上乘境界：“選擇做對(duì)的事，杜絕決策失誤成本。”

4）成本歸零終極境界：“一切花錢的事，都以賺錢的方式實(shí)現(xiàn)?！?/span>

2. 塑造成本歸零價(jià)值觀

3. 打造成本歸零方法論

1）成本歸零-換思維

2）成本歸零-建體系

3）成本歸零-變機(jī)制

4）成本歸零-改習(xí)慣

二、精益成本管理方法論

1. 彈性成本

2. 成本儀表

3. 成本欽差

4. 組織瘦身

5. 資源挖掘

三、精益成本管理職能

1. 保戰(zhàn)略：憑借預(yù)算成為戰(zhàn)略翻譯官

2. 夠?qū)I(yè)：打鐵還需自身硬

3. 懂業(yè)務(wù)：業(yè)財(cái)一體化

4. 能賺錢：低調(diào)務(wù)實(shí)創(chuàng)利潤(rùn)

四、成本管理模式

1. 作業(yè)成本法

1）解決了間接費(fèi)用的分配準(zhǔn)確性

2）實(shí)現(xiàn)持續(xù)降低成本

3）消除不增值作業(yè)

4）提供相對(duì)準(zhǔn)確的成本信息實(shí)

5）明確成本標(biāo)的范圍

6）科學(xué)、有效地控制成本

2. 成本企劃：目標(biāo)成本管理

1）顧客與市場(chǎng)導(dǎo)向

2）成本源流管理

3）前饋式成本管理

4）綜合性成本管理

第五講：效率至尊：工廠整體生產(chǎn)效率提升

一、生產(chǎn)效率概述

1. 生產(chǎn)效率定義

2. 生產(chǎn)效率及相關(guān)指標(biāo)的換算

1. OPE（OEE）=產(chǎn)出工時(shí)／可用工時(shí)

2. 產(chǎn)出工時(shí)=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

3. 可用工時(shí)=可用時(shí)間x可用人數(shù)

4. 平衡率=單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間／（瓶頸時(shí)間x人數(shù)）

5. 操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)／設(shè)定產(chǎn)能

6. 稼動(dòng)率=投入工時(shí)／可用工時(shí)

7. 設(shè)定產(chǎn)能＝（3600／瓶頸時(shí)間）x投入時(shí)間

8. 產(chǎn)出指標(biāo)＝UPH=（3600／瓶頸）x設(shè)定效率

9. 總損失工時(shí)=可用工時(shí)-產(chǎn)出工時(shí)=平衡損失＋操作損失＋稼動(dòng)損失

10. 平衡損失＝（瓶頸x人數(shù)-單位標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）x設(shè)定產(chǎn)能

11. 操作損失=總損失工時(shí)-平衡損失－稼動(dòng)損失

12. 稼動(dòng)損失=未稼動(dòng)時(shí)間x人數(shù)。

13. 投入時(shí)間＝可用時(shí)間-未稼動(dòng)時(shí)間

14. 未移動(dòng)時(shí)間＝標(biāo)準(zhǔn)換線時(shí)間＋未開線時(shí)間

15. 投入工時(shí)＝投入時(shí)間x投入人數(shù)

3. 工廠兩大重要生產(chǎn)效率

1）OPE：工廠整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率

二、OPE概述

1. OPE解讀

OPE：在特定的時(shí)間內(nèi),完成產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)之有效工時(shí)與實(shí)際投入人力總工時(shí)之比,即整體工廠效率.

1）有效工時(shí)：在特定的時(shí)間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時(shí)

2）人力投入總工時(shí)：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時(shí)長(zhǎng)

2. OPE時(shí)間架構(gòu)

1）停線損失：稼動(dòng)效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計(jì)算：OPE

案例分析：車間整體生產(chǎn)效率（OPE）計(jì)算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

OEE：是指設(shè)備在特定的設(shè)定時(shí)間內(nèi)，通過(guò)完成產(chǎn)品出數(shù)的有效時(shí)間,與設(shè)備歷時(shí)時(shí)間(設(shè)備投入總時(shí)間)之比，即整體設(shè)備效率

1）有效時(shí)間：在特定的時(shí)間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時(shí)長(zhǎng)時(shí)間。

2）設(shè)備投入總時(shí)間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計(jì)計(jì)劃排產(chǎn)總時(shí)長(zhǎng)時(shí)間。

2. 稼動(dòng)時(shí)間的設(shè)定

1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí) ﹕7天*24小時(shí)*設(shè)備數(shù)

2）以人為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*10小時(shí)*設(shè)備數(shù)

3）特制程（人機(jī)結(jié)合）：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*16小時(shí)*設(shè)備數(shù)

3. OEE時(shí)間架構(gòu)

1）計(jì)劃停機(jī)損失：給出必要的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計(jì)劃排單扣除時(shí)間

2）非計(jì)劃停機(jī)損失：時(shí)間稼動(dòng)率

3）速度損失：性能稼動(dòng)率

4）不良損失：良率

4. OEE的計(jì)算：

OEE

6. OEE演算

案例分析：OEE 計(jì)算

7. 世界級(jí)OEE標(biāo)準(zhǔn)

案例分析：現(xiàn)場(chǎng)結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際互動(dòng)，腦力激蕩，實(shí)例分析如何提升設(shè)備OEE？

第六講：卓越運(yùn)營(yíng)：精益生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)建

一、精益生產(chǎn)管理體系

1. 精益生產(chǎn)的“三化”

1）準(zhǔn)時(shí)化

2）自働化

3）少人化

2. 精益化的基礎(chǔ)：6S、TPM、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等

3. 精益生產(chǎn)由眾多模塊構(gòu)成集成

4. 精益生產(chǎn)的宗旨：消除一切浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化

案例分析：車間產(chǎn)線布局規(guī)劃，一個(gè)流、連線改善

二、JIT概述

1. JIT概念

2. JIT基本思想簡(jiǎn)介

3. JIT應(yīng)用解讀

4. 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式問題

5. JIT生產(chǎn)方式應(yīng)用效果

6. 實(shí)行JIT的必備條件

7. 如何達(dá)成JIT生產(chǎn)

三、精益自働化

1. 自働化的本質(zhì)

2. 安燈系統(tǒng)

3. 三現(xiàn)主義

案例分析：微波爐裝配生產(chǎn)線構(gòu)建安燈系統(tǒng)，實(shí)施產(chǎn)線“自働化”案例分享

四、精益生產(chǎn)的目的

1. 精益生產(chǎn)的目的：是消除一切浪費(fèi)，獲取最大利潤(rùn)

2. 設(shè)計(jì)工藝革新：降低產(chǎn)品材料成本、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

3. 消除一切浪費(fèi)：工廠八大浪費(fèi)排除

1）等待浪費(fèi)     

2）搬運(yùn)浪費(fèi)     

3）庫(kù)存浪費(fèi)     

4）不良浪費(fèi)

案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享

5）過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)   

6）過(guò)剩加工的浪費(fèi)   

7）動(dòng)作的浪費(fèi)   

8）管理的浪費(fèi)

案例分析：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則雙手反向?qū)ΨQ應(yīng)用案例分享

4. 學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)“生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)新十大浪費(fèi)”

5. 學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)“非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)新七大浪費(fèi)” 

五、精益生產(chǎn)推動(dòng)及實(shí)現(xiàn)的十大工具

工具一：6S現(xiàn)場(chǎng)活動(dòng)與目視化管理

工具二：TPM全面生產(chǎn)維護(hù)

工具三：VSM價(jià)值流分析

工具四：SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

工具五：PULL拉動(dòng)生產(chǎn)

工具六：JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

工具七：LOB生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

工具八：SMED快速換模

工具九：Kanban看板管理

工具十：kAIZEN持續(xù)改善

案例分析：如何編寫SOP《標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書》，編寫流程，構(gòu)成模塊，注意事項(xiàng)等

現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：推進(jìn)精益生產(chǎn)，了解你的企業(yè)“三工”：產(chǎn)工、制工、品工的職責(zé)工作嗎？

第七講：盡善盡美：全員提案改善管理制度

一、認(rèn)識(shí)改善

1. 何謂改善

2. 如何理解什么是改善

3. 何謂「提案改善」制度

4. 如何理解「提案改善」制度

5. 「提案改善」制度的推進(jìn)部門

二、IE概述

1. IE定義

2. IE起源

3. 基礎(chǔ)IE的研究范疇

4. IE的四大基本職能

5. IE在工廠運(yùn)營(yíng)中的重要性

案例分析：日本人運(yùn)輸魚故事

6. 改善的正確思維

1）改善是為了誰(shuí)？

2）“三頭”觀念：頭頭、從頭、頭腦

3）20種不良情緒

4）10種良好行為

7. 改善落地推進(jìn)思路

1）哪些工作需要改善梳理11大項(xiàng)

2）改善類別細(xì)分11大項(xiàng)

8. 改善的基本意識(shí)

9. IE改善常用的工具

1）ECRS原則、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、人因工程等

2）IE七大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等

3）PDCA管理循環(huán)工作方法、解決問題九大步驟等

工具分享：1.《全員提案改善管理制度》系統(tǒng)文件、2.《提案改善報(bào)告》報(bào)告模板

工廠提案改善案例分享：

例1：應(yīng)用DFX技術(shù)進(jìn)行電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)總成設(shè)計(jì)開發(fā)

例2：電器底盤托架產(chǎn)品模塊化

例3：產(chǎn)品檢測(cè)自動(dòng)化輸送管道系統(tǒng)

例4：總裝線安燈系統(tǒng)

第八講：突破創(chuàng)新：精益變革立項(xiàng)改善

一、《組織精益管理評(píng)價(jià)準(zhǔn)則》雷達(dá)圖分析

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精益度評(píng)分

1）員工管理及成長(zhǎng)

2）設(shè)備及自働化

3）準(zhǔn)時(shí)化物流

4）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

5）生產(chǎn)績(jī)效管理

6）生產(chǎn)績(jī)效管理

7）場(chǎng)地及工位布局

8）質(zhì)量有效控制

9）快速切換

10）穩(wěn)定化生產(chǎn)

2. 精益度評(píng)價(jià)及雷達(dá)圖分析

1）優(yōu)秀標(biāo)準(zhǔn)

2）良好標(biāo)準(zhǔn)

3）一般標(biāo)準(zhǔn)

4）低下表象

3. 精益運(yùn)營(yíng)之精益度問題分析

4. 精益變革十大舉措

1）消除八大浪費(fèi)

2）消除斷點(diǎn)

3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

4）品質(zhì)內(nèi)建

5）精益設(shè)計(jì)

6）精益布局

……

二、向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)精益變革

1. 企業(yè)為什么要做增值改善

1）企業(yè)經(jīng)營(yíng)現(xiàn)狀

2）企業(yè)面臨的困難

3）解決困難的有效對(duì)策

2. 學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)精益改善文化

1）富士康精益改善文化：FPS簡(jiǎn)介

2）美的集團(tuán)精益改善文化：MBS簡(jiǎn)介

三、開展精益變革

1. 對(duì)標(biāo)精益標(biāo)準(zhǔn)化體系30條找差

2. 應(yīng)用精益變革改善工具分析

3. 工廠精益變革改善——第一階段標(biāo)志

1）按節(jié)拍生產(chǎn)

2）無(wú)間斷流動(dòng)生產(chǎn)

3）拉動(dòng)式作業(yè)

4）In line

5）產(chǎn)線逆時(shí)針流

6）休息換班不清線

7）品質(zhì)內(nèi)建

8）不良品線外處理

9）定義標(biāo)準(zhǔn)WIP

4. 工廠精益變革改善——第二階段標(biāo)志

1）安燈系統(tǒng)

2）LCIA

3）站姿作業(yè)

4）單邊作業(yè)對(duì)面供料

5）多能工

6）工程人員100%現(xiàn)場(chǎng)工作

5. 工廠精益變革改善——第三階段標(biāo)志

1）DFX2）產(chǎn)線自動(dòng)化3）物流自動(dòng)化4）車間自動(dòng)化5）MES信息化系統(tǒng)6）數(shù)字化轉(zhuǎn)型7）智能制造

6. 精益立項(xiàng)增值改善實(shí)現(xiàn)效果

7. 增值改善活動(dòng)程序步驟

1）積極進(jìn)行精益改善立項(xiàng)：精益立項(xiàng)書

2）成立推進(jìn)室

4）了解生產(chǎn)現(xiàn)狀

5）制定改善舉措落地實(shí)施

6）優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)，流線化生產(chǎn)

7）管控及驗(yàn)證

8）建立培訓(xùn)及激勵(lì)機(jī)制

9）持續(xù)改善

10）標(biāo)準(zhǔn)化

案例分享：精益立項(xiàng)變革改善，生產(chǎn)全流程分析實(shí)現(xiàn)績(jī)效大突破，實(shí)操案例分享

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)交流