• 掌握企業(yè)精細化管理模型

• 企業(yè)管理現(xiàn)狀分析

• 為何實施標準化作業(yè)

• 標準化作業(yè)SOP定義

• 標準化作業(yè)下工藝人員的職責與要求

• 標準化常用工具和方法

• 新產(chǎn)品標準化作業(yè)工藝流的實現(xiàn)步驟

• 持續(xù)改善和執(zhí)行落地專業(yè)方法

第一講：管理問題與生產(chǎn)系統(tǒng)標準化

1.     管理的概念

2.     制造業(yè)外部環(huán)境

3.     管理內(nèi)部問題

4.     管理的五素六標

5.     高效管理三大流程

6.     管理系統(tǒng)思維

7.     標準化管理與普通管理

第二講：標準化的概念與范圍

1.     標準與標準化

2.     標準化的作用

3.     標準的種類

4.     工藝標準化三要素

5.     工藝標準應(yīng)用范圍

第三講：SOP工藝標準化的實現(xiàn)路徑

1.     工藝標準化過程探討

2.     生產(chǎn)節(jié)拍

3.     節(jié)拍來源

4.     生產(chǎn)流程

5.     標準作業(yè)流程

6.     標準作業(yè)指導(dǎo)書十大內(nèi)容

7.     標準作業(yè)指導(dǎo)書的制定

第四講：標準工時與產(chǎn)線平衡

1.     標準工時的作用

2.     標準工時組成

3.     正常速度

4.     標準工時的測量步驟

5.     標準時間試算

6.     生產(chǎn)線平衡率

第五講：產(chǎn)線優(yōu)化與改善

1.     個別效率與整體效率

2.     工藝與效率分析

3.     人體結(jié)構(gòu)分析

4.     動作的12中浪費

5.     思路與案例

6.     動作改善思路

第六講：瓶頸打通與效率提升

1.     個別效率與整體效率

2.     瓶頸與系統(tǒng)效率

3.     瓶頸識別>產(chǎn)能（理論）

4.     瓶頸識別>綜合（實際）

5.     工作改善四階段

6.     5W2H

7.     自問九項

8.     現(xiàn)場管理三不政策

9.     動作改善四大基本出發(fā)點

10.  減員與增效

11.  IE七手法

12.  改善思路與動作

第七講：生產(chǎn)管理系統(tǒng)優(yōu)化

1.     三大流程與管理系統(tǒng)

2.     精益生產(chǎn)與系統(tǒng)價值

3.     普通工作組織模式

4.     團隊工作組織模式

5.     PDCA&OEC

第八講：生產(chǎn)系統(tǒng)組織提升：六步法

1.     計劃

2.     準備

3.     協(xié)調(diào)

4.     攻關(guān)

5.     稽核

6.     考核

第九講：標準化SOP：文件編制

1.     文件編寫七步法

2.     標準推行八不模式

3.     版本控制管理

第十講：課程總結(jié)與升華

1.     高速路理論

2.     約束出效率

3.     量化與細化

4.     革除四大頑疾

5.     課程總結(jié)：

6.     跟進或指導(dǎo)：（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進行微調(diào)）