▲ 了解成本的構成及分類

▲ 提高成本意識

▲ 掌握技術開發(fā)和銷售降本的方法

▲ 掌握影響企業(yè)利潤的主要因素以及敏感度的分析

▲ 掌握成本降低的控制方法（4個維度四條主線）

▲ 掌握如何提高人均產(chǎn)值的方法

▲ 掌握如何消除生產(chǎn)和運營浪費的方法

▲ 掌握質量成本管控和降低的方法

▲ 掌握OPE/OEE的主要計算方法

▲ 掌握提高效率的點線面技術

課程引導：

組建學習小組團隊，開場破冰，現(xiàn)場解碼某上市公司的2021年季報和2020年財報

研討：我們作為制造業(yè)管理者，從中感受了哪些壓力？

第一講：企業(yè)成本分類與意識提升

一、成本和費用的定義

二、財務角度的成本分類

1. 財務報表之利潤表的結構解讀

2. 制造成本占比計算（材料成本，人工成本，制造費用）

3. 固定成本

4. 變動成本

案例分析：某上市公司財務報表分析，為何利潤只有1個點？

三、成本意識的提升

1. 改善不等于投資，不要一講降本就是要買設備或者投資

2. ROC凈資產(chǎn)收益率如何計算？

3. 投資收益和投資回報周期如何計算分析？

案例分析：某工廠需要購買設備，經(jīng)過專業(yè)計算，投資回收期5年，到底要不要投資？

四、成本降低的維度分析

本講小結：根據(jù)降本公式，我們應知道成本降低的4個維度和具體的細項

第二講：技術開發(fā)源頭降本實戰(zhàn)技法

技法一：價值工程VA/VE分析

技法二：結構創(chuàng)新設計的9大方法

技法三：材料替換設計法

技法四：仿生設計法

案例1：某上市公司家電企業(yè)通過價值工程分析和工藝技術降本：年度降本合計7300萬元，且單臺人工加工費由5元降低到3元

案例2：某日子汽車工廠通過M1大鈑金素材減薄專案，單臺車節(jié)約90元/臺

第三講：采購支出降本的四個層次和5大招式

一、采購四個層次

層次一：四流采購拿刀亂砍價

層次二：三流采購靠口才議價

層次三：二流采購依專業(yè)分析價格

層次四：一流采購輔導供應商改善降低成本

二、財務知識關于量本利模型分析，找出盈虧平衡點

實戰(zhàn)練習：開餐館的保本點分析

三、五大采購成本降低招式

招式一：核價流程法

案例分析：某上市公司的包材、塑料件、鈑金件、電子件等采購物料的核價模型及公式

招式二：工藝技術降低法

案例分析：銅管加工工藝改變，節(jié)省材料和人工50%

案例分析：銅鋁連接管的工藝降本，節(jié)省材料60%以上

招式三：談判法

總結：談判的準備及時機、對象、籌碼、意外消除、談判達成環(huán)節(jié)及談判的總結

案例分析：采購談判讓步8種策略分析

案例分析：家樂福采購32陰招應對供應商技巧

招式四：招標法

研討：什么是明標/暗標？什么是明暗結合招標？哪些物流可以招標？哪些物流不能招標？

1. 招標要注意的法律風險

案例分析：上市公司美的集團的招標文件和流程解讀

招式五：戰(zhàn)略供應商布局法

研討：1）為什么要有戰(zhàn)略供應商管理制度？

2）哪些符合條件的供應商可以成為戰(zhàn)略供應商？

3）戰(zhàn)略供應商如何管理？

4）戰(zhàn)略供應商的吸引力在哪里？

5）如何讓不符合公司發(fā)展的供應商退出戰(zhàn)略供應商？

案例分析：某外資公司戰(zhàn)略供應商管理條例

第四講：生產(chǎn)降本10大實戰(zhàn)技法

一、不良的浪費排除

1. 第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費

2. 對策一：AI, 自動化，智能化

3. 對策二：防呆法

4. 防錯設計的五大規(guī)則

案例分析：某日資企業(yè)的防錯十大原理

二、制造過多的浪費排除

討論：某車間的超產(chǎn)獎，到底該不該發(fā)？

老師點評：不是客戶真正需求的，都是浪費。半成品/倉庫就是浪費

對策一：同步化生產(chǎn)

對策二：TOC瓶頸管理

案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式

對策三：看板管理

案例分享：廣汽，美的集團的廠內物流管理

三、加工的浪費排除

1. SOP標準作業(yè)書

2. 加工余量的管控

案例分享：某臺資企業(yè)的標準作業(yè)書

四、搬運的浪費排除

互動視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運吃力不？

對策一：U型化產(chǎn)線配置

對策二：經(jīng)濟化的人員作業(yè)

對策三：預置容器，減少周轉動作

對策四：最佳路線研究法

對策五：降低搬運難度系數(shù)

案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運輸裝置原理

案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)

五、庫存的浪費排除

對策一：JIT技術

對策二：VMI技術

對策三：拉式排產(chǎn)計劃模式導入

案例分析：華為，OPPO，JIT與供應商及時化配送

六、等待的浪費排除

對策一：快速換型SMED

案例分析：富士康的單分鐘換模分析

對策二：斷料的保障策略

案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案

七、動作的浪費排除

1. 雙手作業(yè)法

2. 等級降低法

3.短距離法

4.作輕松法

案例分析：某機械廠員工作業(yè)彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%

案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上

案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%

案例分析：某30億級別企業(yè)的七大浪費改善匯報，節(jié)省3000多萬元

八、定額法

案例分析：某企業(yè)制定的工時定額，材料定額

九、標準成本法

案例分析：臺資企業(yè)的利差報表分析

十、目標成本法

案例分析：某企業(yè)的競品分析

第五講：效率增加4大實戰(zhàn)技法

一、點的改善（動作經(jīng)濟分析）

1. 動作改善的四項原則

2. 人體動作五等級分析

3. 人體手部動作18項分析

4. 動作改善20項實戰(zhàn)技巧

案例展示：某工廠動作改善20個案例分別展示，提高效率30%以上

二、線的改善（線平衡分析）

1. 節(jié)拍的理解（ST,CT,TT的區(qū)別）

2. 木桶理論與線平衡

3. 線平衡的計算公式

4. 線平衡10步法

5. 線平衡改善工具ECRS

實戰(zhàn)演練：根據(jù)試題參數(shù)，現(xiàn)場計算線平衡率

討論互動：調高或者調低流水線的速度，可以提高產(chǎn)量嗎？如何理解的？

案例分析：某上市公司家電企業(yè)線平衡改善，人員減少30%，產(chǎn)量卻提升58%

三、面的改善（布局流程分析）

1. 作業(yè)流程圖的符號表示意義（加工.搬運.等待.停滯.檢驗）

2. 如何制作作業(yè)流程圖？

3. 如何改善流程圖？

4. 流程圖改善的常用工具和指標

案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業(yè)流程圖

實戰(zhàn)演練：根據(jù)提示作業(yè)信息，運用所學知識畫出作業(yè)流程圖

案例展示：某企業(yè)流程圖分析，線路圖分析，倉庫面積減少80%，生產(chǎn)周期縮短70%

四、體的改善（價值流分析）

1. 精益價值流基礎理論

2. 一件流的原理及好處

3. 實施一件流的前提條件

4. 實施一件流的具體步驟

動畫模擬：批量生產(chǎn)與單件流的差異點

案例分析：某工廠沖壓車間一件流生產(chǎn)視頻

討論互動：如何在工廠和車間開展一件流

第六講：精益管理改善，實行5大專項突破

1. 人力成本如何降低

2. 品質成本如何降低

3. OEE改善（消滅六大設備損失）

4. 精益物流改善（降庫存，縮短周期）

5. 組件供貨（提高生產(chǎn)線的效率）

案例分析：某上市公司通過線平衡分析調整，人力減少20%，產(chǎn)量增加58%

案例分析：某家電廠實行管理降本項目，將單臺人工費 由6元下降了一半至3元。年節(jié)省人工費1500萬元，奧秘何在？

案例分析：某公司通過搬運物流改善，縮短交貨周期60%，庫存降低2000多萬元

案例分析：某服裝廠通過提案改善，電費每月節(jié)省3萬多元，效率提高40%

第七講：如何推進全面降本工作

1. 成立全面成本管理委員會

2. 財務統(tǒng)籌，定好指標，分田到戶

3. 例行匯報機制

4. 定期檢查

5. 獎勵考核機制落實

6. 改善循環(huán)

案例分析：某企業(yè)的全面成本管控標準流程及組織架構，項目運作全案